首页一、锂离子电池行业整体情况
（一）锂离子电池构成分析
锂离子电池（LIBs）1990 年由日本 Sony 公司研发成功并实现商业化，目前已广泛应用 于各领域，主要应用范围包括便携式电子产品、电动车和大规模储能领域。相比于镍镉、 镍氢电池，锂离子电池主要优势包括比能量高、循环性能好、自放电小和无记忆效应等。 锂离子电池主要结构包括电池壳和电芯，其中电芯包括正极、负极、隔膜、集流体和电 解液。
【资料图】
正极：88-89wt.%正极活性材料、7-8wt.%乙炔黑导电剂和 3-4wt.%有机粘合剂，均匀混 合后涂布于 10-20 微米的铝箔集流体上，即组成锂离子电池正极。常见正极活性材料包 括 磷 酸 铁 锂 （ LiFePO4 ， LFP ）、 钴 酸 锂 （ LiCoO2 ， LCO ）、 镍 钴 锰 三 元 材 料 （LiNixMnyCo1-x-yO2，NCM）、镍钴铝三元材料（LiNixCoyAl1-x-yO2，NCA）等。 负极：88-90wt.%的负极活性材料（石墨或近似石墨结构的碳）、4-5wt.%的乙炔黑导电 剂和 6-7wt.%有机粘结剂，均匀混合后涂布于 7-15 微米的铜箔集流体上，即组成锂离子 电池负极。
有机电解液：主要由电解质盐、有机溶剂和添加剂组成。电解质锂盐包括 LiPF6、LiBF4 等；有机溶剂包括酯类、醚类、砜类、腈类和硝基化合物等；添加剂按功能可分为 SEI 成膜添加剂、正极保护添加剂、锂盐稳定剂、过充过放保护剂和阻燃添加剂等。 隔膜：一种经特殊成型的高分子薄膜微孔结构，可以让锂离子自由通过，而电子不能通 过。主要有聚烯烃隔膜（聚乙烯、聚丙烯等聚合物）、无纺布类隔膜（天然纤维、微纤 化纤维素和纤维素类纳米纤维）和陶瓷复合隔膜等。
（二）废旧电池大规模退役催生电池回收行业蓬勃发展
中国是全球最大的锂离子电池生产与消费国，拥有完整产业链和一批具有国际竞争力和 领导地位的电池头部企业。近年来国家政策持续支持新能源行业发展，新能源和储能呈 快速增长趋势，带动锂电池行业同步快速扩张。根据 GGII，2022 年国内锂离子电池出 货量 655GWh，同比+100.3%，其中动力电池是我国锂电池最大细分品类，2022 年占比 73%。
作为新能源汽车的关键部件，动力电池装机量伴随新能源汽车销量同步增长。参考中国 汽车工业协会，2022 年中国新能源汽车销量 688.7 万辆，同比+95.6%；参考 Frost & Sullivan，动力电池装机量 294.6GWh，同比+90.7%。如按照 2022-2025 年 CAGR 29%， 2025-2030 年 CAGR 22%测算，则预计中国动力电池装机量 2025 年可达 632 GWh， 2030 年可达 1707 GWh。
当前动力电池的寿命约 8-10 年，但对新能源汽车动力电池来说，当其电池容量衰减至 额定容量的 80%时，就不再满足使用要求，因此实际有效寿命约 5-7 年。退役后的动力 电池可直接回收，也可梯次利用在低性能要求的场景中。梯次利用适用于容量衰减至额 定容量 70-80%以下的动力电池，这类电池虽然不满足电动汽车的使用标准，但剩余电 池容量仍能够满足其他设备的能源需求。对此类电池可实施拆解、筛分、重组，再系统 集成为小型电池包，应用在一些对能量密度要求不高的领域，例如低速电动车（电动自 行车、快递车等）、太阳能路灯、通信基站等。对于电池容量衰减超过 40%的动力电池， 则会进入拆解回收工序。由于磷酸铁锂电池平均循环寿命相对更长（4000 次），电池容 量衰减方式为缓慢均匀衰减，因此更适用于梯次利用；而三元电池平均循环寿命相对较 短（2000 次），稳定性较差，且含有镍钴锰等稀有金属，因此回收方式以拆解回收利用 为主。
我们假设： 1） 中国动力电池装机量 2022-2025 年 CAGR 为 29%，2025-2030 年 CAGR 为 22%； 2） 三元电池在动力电池装机量中占比逐渐降低到 30%，铁锂电池提升至 70%； 3） 考虑到此前电池工艺/技术仍处于发展期，假设三元电池从装机第 4 年开始报废，每 年报废 1/3，3 年报废完毕，不考虑梯次利用；铁锂电池从装机第 5 年开始退役，其 中 55%直接报废，45%梯次利用（梯次利用部分延期报废 2 年）； 参考以上假设，预计 2025 年中国报废动力锂电池总重量为 76.9 万吨，2030 年为 419.8 万吨。
对于逐渐增长的报废动力锂电池市场，其回收的必要性主要体现在环境保护和经济性两 方面。环境保护角度来看，锂离子电池含有多种重金属、有机和无机化合物等有毒有害 物质，一旦泄漏进入土壤、水体和大气，就会造成严重污染；钴、镍、铜、铝、锰等金 属还具有累积效应，通过食物链富集在人体，具有极大的危害性。因此需对废旧锂离子 电池进行集中无害化处理，回收其中的金属材料，确保人类的健康和环境的可持续发展。 此外，参考郝思越，张伟等的《废旧动力电池回收再生利用概况》，回收再利用废旧动 力电池的原料可有效减少矿石原料碳排放的 40%以上。经济性角度来看，废旧锂离子电 池正极材料通常含有 Li、Co、Ni 和 Mn 等有价金属元素，其金属含量甚至高于一些天 然矿石；从矿石中提炼有价金属需要较高的成本和能耗，从报废电池供回收这些金属不 仅能获得高纯度产品，还可有效降低成本，产生可观的经济效益。
二、预计废旧电池可回收金属市场空间 2025 年为 364 亿元，2030 年为 1309 亿元
目前行业主要原材料来自废旧电池包和电池包/正极生产过程中的边角料。回收对象来 看，废旧电池/边角料回收以金属材料为主；主要分布在外壳、集流体和正极材料中。 外壳和集流体中的金属基本以单质形式存在，包括铜、铝、铁等；金属单质的回收较为 简单，前期拆解、剥离即可完成。正极中的金属包括钴、镍、锂、锰、铝、铁等，稀缺 金属具有较高的价值量；但由于这些金属以化合物的形态存在，回收较为困难，因此也 是当前的回收工艺核心。
对于正极材料生产边角料的回收：总质量中 88-89wt.% 为正极活性材料、7-8wt.% 为乙 炔黑导电剂、3-4wt.% 为有机粘合剂。
对于废旧电池包/电池包生产边角料的回收：根据邦普循环，磷酸铁锂电池包质量构成 来看，单体占比 60%、外壳占比 24%。其中磷酸铁锂电池单体中，正极活性材料磷酸铁 锂占比 32.1%，因此对于磷酸铁锂电池包整体，磷酸铁锂占比约 20%。三元聚合物锂电 池包质量构成来看，单体占比 68.2%、外壳占比 21%。其中正极材料在三元锂电池质量 中占比 39%。参考正极材料中 88-89 wt.% 为正极活性材料，因此对于三元锂电池包整 体，三元材料占比约 24%。
根据电池回收厂三种原料来源，我们进行了分别的测算，其中假设： 1） 废旧电池包/边角料中，回收对象（高价值量金属）主要来自于正极活性材料； 2） 三元动力电池包中正极活性材料质量占比 24%，磷酸铁锂动力电池包中正极活性材 料质量占比 20%； 3） 正极活性材料中，由于正极活性材料回收较少以 金属单质形式，因此我们以主流金属化合物测算市场空间，镍、钴、锰、锂对应的 金属化合物分别为硫酸镍、硫酸钴、硫酸锰、碳酸锂。 整体来看，3 种原料来源下，预计 2025 年废旧电池/边角料中可回收硫酸镍、硫酸钴、 硫酸锰、碳酸锂、磷酸铁分别为 19.4、4.9、4.4、12.2、20.3 万吨；2030 年分别为 61.9、 13.6、12.2、44.6、93.3 万吨。如按照硫酸镍 3.5 万元/吨、硫酸钴 4 万元/吨、硫酸锰 0.5 万元/吨、碳酸锂 20 万元/吨、磷酸铁 1.5 万元/吨的价格计，则 2025 年可回收金属总市 场空间为 364 亿元，2022-2025 年 CAGR 31.8%；2030 年为 1309 亿元，2025-2030 年 CAGR 29.2%。
三、锂电回收工艺剖析与成本测算
锂离子电池主流回收工艺分为四种：湿法工艺、火法工艺、联合工艺和修复再生工艺。 传统回收工艺主要为湿法、火法冶金回收。废旧锂离子电池经过放电、拆解、破碎、分 选等预处理步骤，将正极、负极、隔膜从集流体上分离，再经过破碎、过筛、磁选等操 作，得到高价值的失效正极粉末。将正极材料经过火法或湿法处理，重新得到正极材料 的前驱体，混合一定量的锂盐，烧结再生成新的正极材料。两种回收工艺通过完全破坏 电池中材料的原有成分和结构，提取其中的元素作为新原料合成的前驱体。
新兴直接回收技术一般从失效材料的成分和结构入手，不破坏材料固有结构并实现结构 再生，恢复材料的电化学活性。正极材料直接回收主流技术包括固相法、熔融盐法、水 热锂化、低共熔溶剂常压锂化等。固相法操作简单、应用广，但能耗高；熔融盐法反应 温度低，但对锂盐用量和热处理时间要求严格；水热法锂化温度更低、时间更短、反应 更均匀，但高压环境存在一定的安全隐患；低共熔溶剂法可在常压下实现对失效正极再 生，且 DESs 绿色环保、可循环利用，能大幅度降低回收成本，有望用于大规模回收， 但目前相关研究较少，适用于不同正极材料的 DESs 体系还有待开发。目前废旧电池的 直接再生工艺仍处于研发实验阶段，暂未实现大规模使用。
国内现有电池回收以传统工艺拆解+湿法冶金为主。回收企业先把退役电池人工/机械拆 解破碎为不同材料，以拆解为主业的企业会将外壳塑料、铝粉、铜粉、正极粉等不同材料卖给下游关联企业，下游对材料进行冶炼；一体化程度高的企业则直接将废粉进行相 应冶炼，可制成硫酸钴、硫酸镍等硫酸盐，也可以制成氢氧化镍、氢氧化钴等前驱体。 参考邦普循环电池回收定向循环工艺：首先拆解废旧动力电池获得金属外壳，再热解去 除有机溶剂，过程用旋风除尘、碱液喷淋吸收，最后经过机械破碎分选分理塑料外壳、 正极、负极和隔膜等材料。正极材料酸浸后用 P204、P507 萃取除铜、除铁铝后，净化 液通入氨水碱化沉淀生成镍钴锰氢氧化物，再添加回收的碳酸锂，烧结制备三元材料。 相较于国内，海外回收工艺以火法冶金为主，将预处理后的活性物质放在焚烧炉中高温 去除有机物，熔炼得到金属合金，再通过浸出/萃取等工艺得到金属化合物。 具体操作来看，废旧电池回收处理主要分三个过程：预处理、二次处理与深度处理。预 处理主要进行深度放电、破碎、物理分选。二次处理是为了使正负极活性材料与基底发 生分离，主要有热处理法、有机溶剂溶解法、碱液溶解法等。深度处理包括浸出和分离 提纯，对有价值的金属材料进行提取，是回收过程的关键。
（一）预处理与二次处理：放电、拆解与材料分离
由于锂离子电池成分复杂、结构致密，直接采用高温冶金或湿法冶金的方法回收效率较 低。为提高回收利用效率，在从废电池中回收有价金属之前，通常需进行放电和初步分 离预处理，以减少金属的混合和回收过程中试剂与能量的消耗。
1） 放电
为防止废旧电池短路、自燃，在拆解电池之前，首先需要对电池进行放电处理。主流的 做法是将电池正负极浸入导电盐溶液中，实现短路放电；这种方法效率高且稳定，成本 低廉，适合小型废旧电池的放电处理。对于电动汽车用锂离子电池组，由于残余容量较 多，也可使用充放电机收集残余电量，检测残余电压处于安全范围后再进入拆解粉碎阶 段。 对于高容量电池的大批量工业化应用，也可使用低温冷冻法，即将废旧电池冷冻至极低 温度（如液氮冷冻）失活并安全破碎；但该方法对设备要求较高，初期建设成本较高， 目前采用该方法的公司有美国 Umicore 和 Toxco。
2） 分拣拆解
由于不同活性材料、不同使用目的、不同电池制造商生产的电池在体积、包装、材料组 分等方面的差异较大，分拣拆解的目的在于去掉废旧电池（组）的外壳和包装，减小电 池体积，有针对性地分类处理不同类型废旧电池。 在实验室研究和尚未规模化回收的企业，人工拆解是主要的拆解方式。操作人员用刀、 锯等工具手动拆卸废旧电池单体，去掉塑料或金属外壳，将外壳、正负极、隔膜等分离 开。这种方式得到的活性物质纯度相对较高，电芯作为一个整体进入后续处理阶段，杂 质含量少。但人工拆解效率低、处理量小，仅能作为研究阶段或小作坊生产，难以实现 规模化工业应用。
面对大规模的回收过程，机械拆解在经济和工业应用方面更具优势。机械操作把塑料或 金属外壳封装的电池用钢锯切割除去两端及壳体，获得电池内部的材料，再依据正极材 料的化学组分采用更具针对性的回收工艺进行批量处理。在电池分选方面，飞利浦设计 的传感器能够感应每块电池的磁场，测出相应反应频率，准确率能达到 99%，但是电池 必须逐个通过传感器，分拣速度较慢。在德国，按照电池形状、大小经过简单人工拣选 后，利用 X 射线检查法来进一步细分不同组成成分的电池，放置在传送带上的电池经过 X 射线的扫描，实时分析出电池类型，机械分选至不同的容器，分选速度能达到 12 块/ 秒。
在实际应用中，电池包-模组、模组-单体的拆解以手工为主，少数企业尝试采用自动化 拆解；而从电芯到废粉，大部分企业都采用自动化拆解。工艺流程来看，废旧电池包由 输送机物料首先送入一级破机中进行粗破碎；粗破碎后的物料通过输送机送入二级破机 中进行次破碎；次破碎后的物料进经过输送机和磁选器去除铁后，再进入三破机中进行 细破碎至粉末。粉末状态的物料由负压系统进入到旋风分离器中进行空气过滤，并通过 风机落至气流分选机上；气流分选机使不同密度的物质分层，将金属分选出来，并使非 金属由负压系统带入脉冲除尘器进行集中。过滤得到的尾气由负压系统送入尾气处理设 备中空气净化，达到排放标准后再进行高空排放。
3） 粉碎筛分&活性材料与集流体分离
分拣拆解后，需要进一步分选出含有金属的材料，包括干法和湿法工艺。 干法回收工艺是指不通过溶液等介质，直接对有价金属进行回收，主要采用热处理+机 械分离联合处理。机械分离法是利用电池不同组分密度、磁性等物理性质的差异，采用 浮选、振动筛选、磁选等方式筛选分类破碎后的电池材料，实现塑料、金属外壳、铜箔、 铝箔及电极材料的初步分离。但电池活性材料是通过粘结剂粘附到集流体上的，机械处 理直接分离活性材料的分离率较低：如果破碎强度较小许多活性材料不能完全回收，强 度过大又会使一些铜和铝被破碎成细小颗粒进入活性材料。因此去除有机粘结剂是机械 破碎前的必要步骤，首先通过热处理法将放电、拆解后的电极废料高温煅烧去除隔膜、 粘结剂和碳材料等，再通过一系列机械处理（如粉碎、筛分等）实现活性材料和集流体的分离。干法回收操作工艺简单，在高温条件下反应迅速，适合用于处理大量或者结构 比较复杂的电池；但高能耗且容易造成大气污染，前期设备投资也较高。
湿法回收工艺是通过酸碱溶液对废旧锂电池中金属离子进行溶解，再使用沉淀、吸附、 萃取等方法将溶液中的离子进行再提取，使其以氧化物、盐等形式分离。在活性材料与 集流体分离工段，主要的湿法工艺有有机溶剂溶解法、碱溶解法等。有机溶剂浸泡法利 用相似相溶原理，采用极性较强的有机溶剂溶解粘结剂，破坏集流体和活性物质接触界 面的粘合，实现活性物质的脱离；该方法不破坏材料结构且不改变活性材料组分，回收 效率高；但有机溶剂大多价格昂贵，且有毒易挥发，不适合大规模工业应用。碱液溶解 法是利用铝的两性性质，利用碱溶解铝箔，而活性物质不溶于碱液，实现二者分离；该 方法操作简单、分离效率高，但生成的铝酸钠较难回收处理，强碱也易腐蚀设备。
湿法回收工艺过程较复杂精细，但回收产品纯度更高，因此是目前废旧电池回收工艺的 首选。
（二）深度处理：目标金属的浸出与分离提取
电池回收的深度处理是在预处理放电、拆解、破碎、分离后，将电极材料溶解浸出，使 其中的金属及化合物以离子形式进入到浸出溶剂中，再分别进行对应金属的分离回收； 主要可分为浸出和提取两个阶段。
1） 浸出
浸出是废电池回收湿法工艺中的关键步骤，主要是将预处理后的正极活性物质中的金属 元素转化为溶液中的离子，便于后续分离回收工序，常用的酸包括无机酸（HCl、 H2SO4、HNO3、H3PO4 等）、有机酸（草酸、柠檬酸、苹果酸等）。传统无机酸中，盐酸浸出效果最佳，但易挥发，在反应过程中会生成 Cl2；硝酸不仅易挥发，还具有强氧化 性，容易生成有毒的氮氧化物，且价格高于盐酸和硫酸；硫酸价廉易得，沸点较高，可 采用较高的浸出温度提高浸出速率和溶解率。但硫酸的浸出效率相对较低，因此实际操 作过程常在硫酸溶液中添加还原剂 H2O2，且需要较高的浸出温度和较大的液固比。但 由于 H2O2稳定性差、易分解，当前有很多研究致力于寻找更高效稳定的替代物。 除无机酸外，对环境友好的有机酸也是目前的关注方向：有机酸较无机酸不会产生有毒 气体，废液也没有强酸性，便于处理，对设备腐蚀较小；但有机酸价格较高，浸出速度 较慢，且液固比高于无机酸，对应正极材料处理能力远小于无机酸，因此难适用于大规 模处理。如果需要先回收金属 Al，也可采用两步法先用碱液对金属材料溶解浸出，再 酸浸其他金属。整体来说，酸浸过程的核心是反应温度、时间、酸浓度、固液比和还原 剂含量，直接影响到金属离子的浸取率。
2） 提取
正极活性物质浸出后，重点回收的钴、锂、镍、锰等金属均以离子形式存在于浸出液中， 需通过进一步的深度处理，进行彻底的分离、提纯并回收，主流工艺包括化学沉淀法、 溶剂萃取法、电化学沉积法等。 化学沉淀法是向金属浸出液中加入适当的沉淀剂，与金属离子发生沉淀反应达到分离效 果。化学沉淀法的分离机理是一定 pH 下金属化合物的不同溶解度，在不同 pH 值下对 Ni、Co、Mn、Li 等不同金属离子进行梯次沉淀分离；这种方法提取率高、成本低、对 设备的要求低，但由于部分金属沉淀条件苛刻，如果没控制好沉淀剂用量和溶液酸碱度， 可能会出现多种金属同时沉淀的现象，难以分离，造成不必要的资源浪费。
萃取法是选择一种特定的萃取剂或几种萃取剂的混合物，通过与目标金属离子形成稳定 的配合物，在有机相中与浸出液分开，再将配合物反萃实现金属离子的分离提纯。萃取 法优势在于目标金属离子提取准确、能耗低、操作简便，回收率和纯度都比较高；但缺 点在于需要大量化学试剂，存在污染环境的风险，溶剂在萃取过程中也会有一定流失， 成本较高。通常情况下，混合萃取剂具有更好的协同效应，萃取效果优于单一萃取剂。 目前国内电池回收工厂主要采用分步萃取的方法回收浸出液中的金属离子：首先将 Cu、 Al、Fe 等杂质化学沉淀去除，净化液采用 P204 萃取锰，负载有机相经过硫酸溶液反萃、 净化后得到纯净硫酸锰溶液；萃余液再采用 P507 在不同 pH 条件下分别萃取 Co、Ni， 负载有机相经过硫酸溶液反萃的到纯净硫酸钴、硫酸锰溶液。该方法可制备纯的 Mn、 Co、Ni 硫酸盐产品，但萃取过程使用的 P204 和 P507 萃取剂均需皂化处理，碱消耗量 大；另外整个萃取流程相对较长、级数较多。
电化学沉积法是指在外电场作用下，通过金属的电极电位差异，使浸出液中的目标金属 离子在阴极发生电化学还原反应得到金属的方法。该方法简单易行、操作中不需添加化 学试剂、引入杂质少，不仅使产品的纯度和回收率很高，也避免了后续处理工艺的复杂 化。但缺点是需消耗较多的电能，另外为避免其它金属离子的共沉积，需要在前处理过 程中纯化活性材料。
（三）电池回收成本&产物价值量分析
成本端来看，电池回收成本结构主要分为两大块：废电池本身的费用和加工费。废电池 本身的费用占比通常超过总体的 50%，其他加工费包括辅助材料成本、燃料动力成本、 环境治理成本、设备成本、人工成本、其他支出（场地费、公摊费、税费）等。参考黎 华玲等《锂离子动力电池的电极材料回收模式及经济性分析》及 SMM 近期废电池回收 价格，对于磷酸铁锂电池，假设电池包回收价格为 18000 元/吨，干法与湿法回收单吨 成本（购买电池包以外）分别为 5900 元/吨与 11300 元/吨，总回收成本分别为 23900 元/ 吨与 29300 元/吨；对于三元电池，假设电池包回收价格为 38000 元/吨，干法与湿法回 收单吨成本（购买电池包以外）分别为 6000 元/吨与 14400 元/吨，总回收成本分别为 44000 元/吨与 52400 元/吨。
尽管干法工艺相对简单、回收成本较低，但其产物中杂质更多、处理过程中污染更大， 目标产物回收率也低于湿法，存在一定工艺缺陷；因此目前国内电池回收产线以湿法为 主。 对于磷酸铁锂电池，当前主要回收产物是废铜、碳酸锂、磷酸铁。参考本文第二章的测 算，磷酸铁锂动力电池包中，单体质量占比约 60%，单体中正极材料质量占比约 32.1% （活性材料在正极材料中质量占比 88-89%），铜箔质量占比约 10.8%；按照回收率铜箔 98%、碳酸锂 90%、磷酸铁 95%假设，则单吨磷酸铁锂电池包可提取废铜 63.5kg、碳酸 锂 35.9kg、磷酸铁 154.8kg，对应主要回收产物价值量 1.7 万元/吨磷酸铁锂电池包。 对于三元电池，当前主要回收产物是硫酸镍、硫酸钴、硫酸锰、碳酸锂。参考本文第二 章的测算，三元动力电池包中，单体质量占比约 68.2%，单体中正极材料质量占比约 39% （活性材料在正极材料中质量占比 88-89%），铜箔质量占比约 13%；按照回收率铜箔 98%、硫酸镍 98%、硫酸钴 98%、硫酸锰 98%、碳酸锂 85%假设，则单吨不同三元电池 包 可 提 取 废 铜 86.9kg 、 硫 酸 镍 123.4~293.6kg 、 硫 酸 钴 36.8~123.6kg 、硫酸锰 35.8~120.4kg、碳酸锂 84.9~85.7kg，对应主要回收产物价值量 4.2-4.5 万元/吨三元电池 包。
通过成本与收益的核算，目前锂电回收行业仍处于微利甚至亏损的状态；主要在于 2022 年以来原材料端废旧电池包的高溢价。此前由于锂价较低，三元电池回收以镍钴为 主，因此计价折扣系数仅体现镍、钴的价值；22 年锂价大幅上涨，为体现锂价值量，只 能调高镍、钴的折扣系数；叠加行业参与者激烈争夺废旧电池包资源，电池包的折扣系 数由正常情况下的 70-80%大幅飙升，最高超过 200%，与实际价值量水平存在较大偏差。
行业回归理性，原料渠道、收率和成本控制或是未来企业间竞争核心点。我们认为，22 年的“提锂热潮”逐渐回归平静后，锂电回收行业终将重归有序；参考 SMM 提出的新 计价公式，原料端传统折扣系数计价方式的缺陷也有望被修正，废旧电池包的定价与回 收利润将更加合理。当成本占比最高的原材料不再成为不稳定因素，回收企业间的较量 点或也将转移到原料渠道、收率和成本控制上，本文也将在第五章对产业的优化思路进 行深入探讨。
四、锂电回收行业现状分析与未来发展思考：回收体系规范化，管理制度完善与经济 效益并行
欧洲、美国、日本等发达国家及地区布局废旧电池回收领域较早，法规框架与市场调节 机制并行。1）欧盟 2008 年即发布环境保护指令要求强制回收废旧电池，指明由电池生 产商承担回收费用；欧洲各国先后制定相应本国专项法律。此外，欧洲先后建立以多国 政府和行业为主体的电池产业联盟，推动形成具有竞争力的回收产业链。参考电池回收 体系最成熟的德国，目前已经建立起完善回收利用体系的法律制度，对电池生产商和经销商严格登记，规定经销商配合生产企业进行退役电池回收，消费者也有提交退役电池 至指定回收商的法定义务。2）美国是从联邦、州、地方三个层面构建较为完善的电池 回收利用法律体系，相互补充、相互规范。美国电池回收行业的特点是充分利用市场调 节机制，政府规定汽车零售时向消费者和电池生产企业收取一定环境附加费，作为电池 报废回收支持资金，回收企业再以协议价将回收原材料出售给电池生产企业，兼顾生产 企业履行主体责任和回收企业的利润保障。此外，美国国际电池协会 BCI 还设立押金制 度，规定消费者购买汽车时必须缴纳电池押金。3）日本政府 1994 年开始推行回收计划， 从基本法、综合性法、专门法三个层面搭建较为健全的法律体系。日本电池回收网络中， 电池生产企业利用零售商、汽车销售商等网点，从消费者手中免费回收废旧电池，交给 专业回收公司处理，日本政府予以相应补贴政策激励电池生产企业的回收积极性。
中国动力电池回收行业走在前列，从初步探索到逐渐落地完善。中国动力电池回收政策 起源于 2009 年，工信部出台《新能源汽车生产企业及产品准入管理规则》，首次提出将 电池回收作为新能源汽车产品准入条件，随后颁布多项政策性文件和技术标准。中国近 十年动力电池回收相关政策逐渐从萌芽期、探索期进入逐步完善期：萌芽期（2015 年 之前）动力电池回收相关政策分布零散，未以独立文件形式出现，政策指向性较欠缺； 探索期（2015-2018 年）政府开始重视动力电池回收规划，出台专项政策进行长期布局； 逐步完善期（2018 年至今）政府依据前续政策规划，逐步将政策内容从标准性、指引 性转向实操端。尽管在回收技术等细致化要求上有部分欠缺，落地过程中也存在惩罚性 规定和实施细节不具体、强制执行力不足的缺陷，但整体来看中国动力电池回收政策与 产业发展的进程较匹配。
在生产者责任延伸方面，欧盟、日本等国家和地区的生产者责任延伸已经进入常态化管 理模式，国内由于推行起步时间较晚，仍处于完善阶段，存在生态设计理念不健全、报 废汽车回收拆解精细化程度不高、报废汽车再生利用水平低和产业链上下游闭环机制缺 失等突出问题。2021 年中国汽车规范回收率仅 47%，单车拆解价值仅 2000-3000 元，同 一时间日本处于 6000-10000 元的水平。2021 年工信部会同科技部、财政部、商务部联 合印发《汽车产品生产者责任延伸试点实施方案》后，2022 年 10 月正式公布了首批试 点名单，主体单位包括一汽、东风、吉利、奇瑞、上汽等 11 家汽车企业，联合申报单 位有包括报废汽车回收拆解、动力电池回收利用和动力电池生产等 62 家企业。2023 年 1 月，工信部等部门在北京正式启动了汽车产品生产者责任延伸试点，主要包括建立回 收体系、资源综合利用、绿色供应链管理、信息公开四个方面的内容。行业生产者在政 府支持下还共同建立了中国汽车生产者责任组织，专门协助生产者履行产品回收责任， 将产业链中将生产端、产品端、使用端、回收端打通。
国内废旧动力电池回收行业处于快速发展阶段，电池产业链上下游供应商纷纷参与其中。 2013-2022 年，中国动力电池回收企业注册量由 214 家增长至 4.2 万家；综合 2018-2022 年工信部四批公布的废旧电池综合利用“白名单”企业，目前总数已超过 80 家。国内 行业运行主体主要包括上游原材料生产企业（华友钴业、赣州豪鹏等）、中游电池制造 企业（宁德时代、天能电池等）、下游整车厂（北汽新能源等）、以及独立的第三方回收 公司（格林美、邦普循环等）。合作建厂也成为行业新的发展趋势，整车厂、电池厂、 第三方回收企业和材料企业等建立战略联盟，放大各自优势：整车厂、电池厂提供废旧 电池包、边角料等原料，第三方回收企业提供成熟工艺技术，材料企业供应耗材降低运 营成本。参考宝马集团与华友循环的合作：宝马建立电池溯源管理系统收集废旧动力电 池，华友循环提供绿色冶金技术高比例提炼镍、钴、锂等核心原材料，并将原料提供给 宝马电池供应商，用于生产全新动力电池，实现动力电池原材料的闭环管理。
在正规回收链条之外，行业中也存在一批非正规企业，凭借低成本优势竞争。在新能源 汽车推广初期，行业整体良品率较低，因此诞生了一批小作坊通过回收电芯厂废极片料 盈利。小作坊大多不遵守环保法规，未配备环保设备，拆解过程也不规范，较低的投资 成本就使得它们能以高报价掌握更多回收渠道，也抬高原料回收价格。正规回收企业由 于需符合安全、环保、财税等方面的法规制度要求，回收竞价能力弱于小作坊，因此行 业中一部分废旧电池也流向了非正规市场。但由于处理流程不正规，小作坊在处理时更 容易产生安全事故和污染问题，部分非法个体户甚至以梯次利用的名义将劣质再生电池 渗透到电动自行车、电动摩托车等低速电动车市场，造成安全隐患。伴随行业标准体系 的完善与大企业对电池全生命周期溯源管理的建立，未来这部分小作坊预计也将逐渐被 淘汰，行业回归正规化。
2022 年受锂价高企影响，叠加小作坊高价竞争原料，电池回收材料成本极高，压缩正 规电池回收企业的利润。参考格林美、光华科技、天奇股份近年锂电回收板块业务毛利 率，2022 年呈下行趋势；因此尽管高锂价为资源开发企业带来了显著超额收益，但大部 分锂电回收企业并未享受到这一“红利”，主要系原料废旧电池当前的定价模式：参考 废旧三元锂电池，定价是在上海有色网 SMM 镍、钴价格基础上乘折扣系数（废料价与 新货价之比），由于锂不参与定价，因此折扣波动系数很大；正常情况下系数应在 100% 以下，但锂价高位时该系数会高于 100%，甚至达到 200%，回收企业不得不加价购买废 旧电池包。自 2022 年 12 月起，伴随新能源汽车市场销量增速放缓，市场对锂资源需求 预期调整，碳酸锂价格从最高近 60 万元/吨持续下行，逐渐回归正常水平，锂电回收行 业有望回归正常运营状态。
远期来看，行业核心仍掌握在拥有主要资源的整车厂手里。在竞争激烈的新能源汽车领 域，新势力纷纷对汽车三电系统给出了高标准的质保条件：特斯拉单电机后轮驱动版八 年或十六万公里，双电机四驱版八年或十九点二万公里；比亚迪三电系统终身保修。考 虑到 2026 年集中报废期到来之际，面临大量电动车更换电池的巨大负担，整车厂也积 极开发“闭环回收模式”，即一方面实现核心材料的高比例提炼，另外将回收材料 100%返还至自有供应链体系中，用于新车型动力电池的生产制造。为尽可能控制集中报废期 面临的成本压力，整车厂需考虑对动力电池全生命周期的管理，即在开发、生产、回收、 使用四个维度对产品进行管理。例如在开发设计阶段，出于后续回收便捷性的考虑，整 车厂可以增加可回收利用部分，简化回收流程。除政策端的激励、约束和管理外，电池 回收本身的经济性也是激发整车厂参与回收积极性的核心。
五、探寻锂电回收行业关键点与产业优化思路
对电池回收产业链的参与者而言，市场规范化后的发展趋势应当更集中于原材料的稳定 获取、回收环节的成本简化、以及产品收率的提升。
（一）废电池来源渠道规范化，整车厂掌握关键话语权
原材料获取角度来看，行业初期由于规范、标准的缺乏造成前端废电池回收体系的无序， 大量的非正规企业高价竞争收购，挤压正规企业空间。虽然正规企业在回收资质、渠道、 技术及规模方面具备完善体系和运营能力，但对废电池资源渠道商而言，选择正规渠道 回收意味着付出更高成本，例如正规企业回收电池需要发票以在后期销售时抵扣增值税， 造成小规模回收商额外成本，因此原料供应商更倾向小作坊和二手车市场。回收渠道健 全的变革始自 2018 年，工信部发布《新能源汽车动力蓄电池回收利用管理暂行办法》， 明确汽车生产企业应建立动力蓄电池回收渠道，负责回收新能源汽车使用及报废后产生 的废旧动力蓄电池，同时动力电池企业要在电池设计、生产及回收方面提供支持。此外， 工信部还公布了 4 批符合《新能源汽车废旧动力蓄电池综合利用行业规范条件》企业名 单，截至目前共 88 家企业入围“白名单”。可以预见的是，伴随行业政策的细节、可落 地性完善与强制性措施执行，市场规范化将成为必然趋势，废电池回收的无序乱象也将 被整治取缔。
生产者责任延伸试点正式推广，车企承担主体责任，与第三方共同完成电池回收。2023 年正式推行生产者责任延伸试点后，汽车产品和电池产品的主体责任均落到汽车生产企 业头上，整车厂尤其需要寻找短期成本与长期收益兼顾的平衡点。区别于专业的第三方 回收企业，虽然整车厂对拆换下来的锂电池具有处理的权力，但其更熟悉基本等同电池 制造的后道程序的梯次利用环节；而报废回收环节主要涉及拆解和冶金，整车厂缺乏技 术优势，高昂的设备投资、人力成本和技术成本下，回收电池反而成为一个负担。因此整车厂通常会选择和第三方回收企业、材料企业、冶金企业等合作：整车厂作为主体和 资源方提供废旧电池和技术指导，后续工艺和生产由合作方完成。例如在首批生产者责 任延伸试点中，东风公司作为主体单位，联合岚图汽车、东风鸿泰作为联合申报单位； 奇瑞汽车作为主体单位，联合国轩高科、金发科技等 8 家企业作为联合申报单位。吉利 汽车/吉利商用车作为主体单位，联合华友资源、赛德美等多家企业作为联合申报单位； 当前吉利汽车已打通回收-拆解-制造-销售的各个环节，并计划两年内在杭州、宁波、台 州、金华、宁国等 6 个城市及地区，搭建年回收 2 万辆报废车辆的回收体系。通过制定 制定 2023 年汽车产品生产者责任延伸试点目标，公司计划到 2024 年最终实现重点车型 汽车资源综合利用率达 75%的目标。
（二）智能化拆解与湿法冶金收率提升是两大工艺优化思路
从工艺流程来看，国内各企业工艺模式、冶炼技术、产能规模基本一致，企业间回收率 和利润水平的差异主要体现在预处理最前端拆解的自动化程度，以及前段破碎筛分和后 端湿法冶金的收率，从降本和增效两方面优化工艺。
1、预处理端：智能化拆解降本是行业待攻克的大课题
前端人工拆解存在诸多问题，智能化是行业未来重点。在前端预处理过程中，破碎、筛 分现有产线已基本实现自动化，可实现一端进料（拆解后的模组）、一端出产品。但在 最前端的拆解部分，尚且需要人工的参与。由于国内有 5000 多种动力电池包，品种繁 多、品牌型号多样、结构复杂且退役状态不确定，因此电池组的外壳以及单体电池的外 包装仍以手工拆解为主。在大批量的电池拆解时，人工拆解存在许多问题：电池包电压 较高、内部线束排布复杂，存在触电、短路风险；电池包内部用胶量大，需要靠蛮力拆解；同时还要注意提高拆解效率及降低人工成本。因此，智能化拆解是行业需要重点攻 克的大课题。
对于用机器替代人工实现废旧动力电池的智能化、柔性化拆解，主要步骤包括：从 3D 相机数据采集系统建立、多机器人协同拆解上盖螺钉、上盖搬运、电池模组搬运、拆解 产品智能分拣、模组&电芯铣削等步骤。智能拆解中涉及的主要突破点源自不同型号电 池的外观多样化、对组件的智能识别抓取、以及运行多年后产生的形变，要求拆解系统 根据具体情况动态调整。
1）浙矿股份：国内领先的矿山机械服务商，布局新能源电池回收破碎分选设备
公司是国内砂石装备行业第一家上市公司，也是领先的矿山机械服务商；业务围绕高端 成套破碎、筛选设备的研发、设计、生产和销售，为砂石骨料、金属矿山、废旧铅酸电 池回收再利用、建筑装修垃圾资源化处理等领域提供专业装备及整体解决方案。公司产 品按照终端用途可分为矿用装备和资源回收再利用装备两类，其中资源回收再利用装备 主要用于废旧铅酸蓄电池回收再利用和建筑装修垃圾回收再利用领域。公司深耕铅酸电 池回收多年，下游客户覆盖天能、超威等国内铅酸蓄电池一线生产厂商。 依托于前期在铅酸电池领域中前道破碎、筛分技术方面的回收经验积累，以及设备技术 间的相通性，公司布局了废旧新能源电池再生利用领域，并率先试制锂电池回收专用设 备及配套产线。项目拓展思路来看，公司拟在 PACK 包自动化拆解、高效带电破碎领域 优化现有工艺，推出更高效、高自动化、高智能化的废旧新能源电池整体解决方案。
2023 年，公司发行可转债建设废旧新能源电池再生利用装备制造示范基地建设、建筑垃 圾资源回收利用设备生产基地建设（一期）两个项目。其中废旧新能源电池再生利用装 备制造示范基地建设项目总投资 4.06 亿元，项目建成达产后将形成年产废旧新能源电池 再生利用的破碎分选设备 10 套、年处理废旧新能源电池 2.1 万吨的生产能力。目前，公 司废旧新能源电池再生利用装备已完成初步设计和技术验证，处于试制阶段，预计于 2025 年实现量产。参考公司可转债募集说明书，预计该项目中新能源电池破碎分选设备 毛利率为 42.54%，废旧新能源电池综合利用业务毛利率为 22.73%。
2）格林美：头部废旧电池资源化利用企业，致力开发全流程智能拆解装备
格林美是中国资源循环利用及新能源产业的头部企业。在新能源领域，公司制造动力电 池用三元前驱体和三元正极材料以及 3C 数码电池用四氧化三钴材料；在废弃资源综合 利用业领域，公司回收处理废旧动力电池、电子废弃物、报废汽车、废塑料与镍钴锂钨 战略资源，再制造镍钴钨资源、超细钴镍钨粉末材料与改性塑料。 公司构建了行业领先的“电池回收—原料再造—材料再造—电池包再造—再使用—梯级 利用”的新能源全生命周期价值链，先后与山河智能、瑞浦兰钧能源、岚图汽车、梅赛 德斯-奔驰中国以及宁德时代等 670 余家国内外知名新能源汽车、电池生产企业建立废 旧动力电池定向回收合作关系，实现从绿色报废端到绿色产品端的定向循环模式。
在废旧动力电池的资源化利用方面，公司致力于改善动力电池的自动化拆解、破碎、湿 法回收效率，全面打通从电池废料到梯次利用电池包，到碳酸锂、三元电池材料的绿色 循环产业链，形成覆盖中国长三角、京津冀、华中地区的动力电池回收与再制造利用体 系。2022 年，公司回收拆解的动力电池达到 1.74 万吨（2.1GWh），同比+98.11%，占中 国动力电池报废总量的 10%以上。 作为国内最具经验的电池回收企业之一，公司持续优化退役动力电池包柔性智能拆解系 统。公司首创研制武汉退役动力电池智能柔性拆解新一代产线，旨在开发全流程智能拆 解装备，实现结构和拆解工艺相似、多品种小批量退役动力电池的高效、柔性、绿色拆 解；目前已开发数据采集系统，构建 27 种电池包拆解核心数据库，并开发了基于深度 学习的目标检测算法，螺钉拆解成功率 95%以上。
3）景津装备：锂电回收行业主流过滤设备供应商
公司国内压滤机行业的龙头企业，主业从事过滤成套装备的生产和销售，为固液提纯、 分离提供专业的成套解决方案。公司生产的过滤成套装备广泛应用于环保、新能源、新 材料、砂石骨料、矿业、有色金属冶炼、化工、食品和医药等领域，连续二十年世界压 滤机产销量第一。 2021 年公司开始在新能源、新材料、砂石等领域布局。2022 年公司压滤机等过滤成套 装备在新能源领域业务拓展取得阶段性进展，开始应用于锂电池、光伏等领域，与众多 锂电池产业链的头部企业建立合作。
在锂电池行业，压滤机可应用于锂资源提取（锂辉石提锂、云母提锂、盐湖提锂）、正 极材料、石墨负极、PVDF 树脂材料、电解液材料、锂电池回收等过程中的过滤、洗涤 环节及废水处理环节，贯穿行业全产业链。电池回收过程中，湿法回收工艺正极材料金 属的冶炼提取和负极材料的回收均需要经过多道酸洗、碱洗、水洗、除杂等工序，压滤 机可以起到洗涤、过滤、除杂的作用，也应用于后续废水、废渣的处理。由于处理量较 大、过滤提纯效果好，压滤机正在成为行业的主要过滤装备，公司过滤装备已在国内外 的锂电池回收领域得到市场化应用。
2、湿法冶金端：收率提升+流程简化成为关注重点
废旧电池金属锂回收率仅 85-90%，仍有提升空间。根据《新能源汽车废旧动力蓄电池 综合利用行业规范条件（2019 年本）》，从事动力电池再生利用的企业，其镍、钴、锰 的综合回收率应不低于 98%，锂的回收率不低于 85%，稀土等其他主要有价金属综合回 收率不低于 97%。结合行业头部企业实际回收率情况，目前镍、钴、锰回收水平已达到 98%，但锂回收率仅 85%，仅部分企业可以达到 90%以上。因此从工艺优化层面来看， 锂回收率的提升仍存在较大提升空间。
锂回收率的局限性主要来自于镍钴锰溶液萃取、除杂过程中的废渣会吸附损失 10%的 锂离子。在三元电池黑粉酸浸后的溶液中，锂是半径最小、最活泼的金属；尽管在前端 煅烧还原过程中，可以提取 80%的碳酸锂，但在第二段镍钴锰萃取过程中，形成的渣滓 会吸附 10%的锂离子，造成第三段碳酸锂结晶回收率的降低，因此现有工艺中三元电池 锂的回收率很难超过 90%。为提升锂的回收率，国内以中南大学为首的高效开始研发新 的锂萃取剂，旨在前端用萃取的方式代替煅烧还原，充分提取锂离子，避免受到后端渣 滓吸附的影响。这一方案的难点在于研发合适的吸附剂，同样基于锂活泼的金属特性， 高浓度镍钴溶液中准确提取锂，且不受镍钴干扰；其优点在于避免渣滓吸附损失 10%锂 离子的问题后，三元电池锂的回收率可高达 95%，将成为一项颠覆性的技术革命。
除最前端提锂工艺优化提高收率外，末端锂回收也具有降本的空间。目前末端对于镍钴 萃余液中锂的回收，主要采用 MVR 蒸发工艺浓缩，通过蒸发溶液中的水使锂的浓度由 原本的 1g/L 提升到十几 g/L，再完成后端的沉锂。MVR 蒸发工艺的优点在于技术成熟、 应用广泛，但其运行过程中需要消耗大量的电（生产 1 吨碳酸锂 MVR 设备需要消耗 9000 度电），成本较高。在此基础上，行业中也有企业也尝试借助吸附+膜、萃取等更 具经济性的方案实现锂的浓缩，减少 MVR 设备的使用。吸附+膜主要通过吸附、解吸 的过程提高浓度，萃取则通过萃取、反萃实现。与 MVR 工艺相比，这两种工艺运行过 程中对电的消耗大幅减少，仅增加部分吸附剂、膜、萃取剂等试剂的消耗；前期投资也 小于 MVR 工艺，有助于企业降本。 因此，在后端湿法冶金的工艺优化中，我们建议关注具有萃取、吸附+膜等工艺且有潜 力应用于锂电回收行业中的标的。
1）新化股份：持续精进技术、稳步拓宽业务的萃取法提锂新秀
公司前身为浙江新安江化肥厂，始建于 1967 年；公司在浙江、江苏、江西等地建有四 个现代化的生产基地，主要产品包括低碳脂肪胺系列（异丙胺、乙基胺等）、有机溶剂 系列（异丙醇、异丙醚等）、合成香料系列等，广泛应用于农药、医药、油墨、新能源、 涂料等领域。在脂肪胺方面，公司现有异丙胺生产能力较大，系目前全球范围内排名前 列的脂肪胺产品生产企业之一；在有机溶剂方面，公司是目前国内唯一一家采用“丙酮 法”和“丙烯法”两种工艺路线生产异丙醇的企业；在合成香料方面，公司拥有多年的 香料业务经验，与全球香精香料行业的龙头企业奇华顿长期保持稳定合作关系。
近年来公司持续布局新产品、新项目，升级优化产业布局。在新能源赛道，在原有镍、 钴、稀土分离等业务基础上，公司从萃取和浮选技术入手，形成一系列提取各类离子和 矿物的尖端技术，积极推动萃取法提锂技术和专用化学品在盐湖提锂、矿石提锂、锂电 回收的应用。与传统萃取技术相比，公司新型萃取法具有连续智能化生产、安全环保、 投资省、单位生产成本低，回收率高等特点；产品核心环保指标包括：1）选择萃取配 方水溶性小、选择性好；2）环境中可降解不积累；3）反萃不乳化；4）高效回收技术 的应用，可为提锂企业在锂价波动时保持产品竞争力。
公司研究院盐湖提锂团队在锂资源提取与回收等领域已取得较大突破，萃取法提锂技 术及产品成功应用于藏格矿业沉锂母液回收装置。2023 年 2 月，公司与盐湖股份、蓝 科锂业签署技术开发（合作）合同，主导开发沉锂母液回收的萃取提锂、萃取回收工艺， 建成 135m3/h 沉锂母液萃取装置，包括预处理、萃取、反萃、环保处理四大工序，整套 装置为自动化连续运行。项目建设周期 6.5 个月，合同金额 9555 万元（含税）。在锂电 回收领域，由于三元锂电池的回收属于湿法冶金，本身需要加入碱，在浮选完镍、钴后， 碱性溶液采用萃取法成本更具优势；公司积极对接客户，持续业务推进。
2）康普化学：知名特种表面活性剂制造商，积极拓展新能源金属萃取业务
康普化学是全球知名特种表面活性剂制造商，主要从事铜萃取剂、新能源电池金属萃取 剂以及其他特种表面活性剂的研发、生产和销售。公司各类产品可广泛应用于湿法冶金、 电池金属回收、城市矿山资源处置、污水中的重金属处理以及矿物浮选等行业，具有绿 色、节能、环保的特点。在铜萃取剂领域，公司已成为国内领先、国际知名的龙头企业； 拥有适用于不同特点铜矿石的多个型号铜萃取剂产品，客户覆盖全球主要铜矿企业，包 括 BHP（必和必拓）、CODELCO（智利国家铜业）、Glencore（嘉能可）、FreeportMcMoRan（自由港）、SCCO（南方铜业）以及其他境内外知名矿业集团，形成驰名品 牌。
新业务方面，公司在铜萃取剂基础上，研发了涵盖钴、镍、锂、钒、锰等新能源汽车电 池所使用的主要金属的萃取剂，是新能源电池金属萃取剂领域市场的重要参与者之一， 新能源电池相关客户包括宁德时代、华友钴业、洛阳钼业、盛屯矿业等。根据公司规划， 3500 吨新能源金属萃取剂产线将在 2025-2027 年间逐渐投放。公司的其他特种表面活性 剂还包括酸雾抑制剂和矿物浮选剂，分别应用于湿法冶金的电积以及冶金前的矿物浮选。 根据公司规划，300 吨酸雾抑制剂和 7200 吨矿物浮选剂将在 2025-2028 年间逐渐投放。
产品稳定高效，多元化配方匹配客户多样需求。在产品稳定性方面，公司积极改进化学 合成工艺，使合成过程更精确、稳定、高效，产品具有更稳定的空间结构。在产品适配 性方面，公司不断丰富金属萃取剂产品型号和配方技术，使产品逐渐具备多元适配性和 广泛用途，满足客户的多样化、个性化需求。 环保绿色属性匹配行业技术绿色化趋势。以萃取剂为例，行业传统萃取剂成分主要为 TBP 磷酸三丁酯，易在萃取、反萃过程中分解产生有机物，伴随萃余液的排放污染环境； 公司应用“绿色肟化反应”、“反应物循环利用”等绿色生产工艺流程，结合低污染、低 能耗的连续流反应器等高效生产设备，实现产品的绿色、节能、环保属性，有效降低了 产品的污染性。主要产品来看，金属萃取剂和新型矿物浮选剂毒性较低，不属于危险化 学品，酸雾抑制剂无毒无害，还可以降低工业生产过程对人体和环境的危害，均属于绿 色化学品。
3）蓝晓科技：高端吸附分离材料领导者，锂资源产业链广泛布局
公司是国内领先的吸附分离材料供应商，深耕行业近二十年，专注于吸附分离材料的研 发、生产和销售，提供以特附分离材料为核心的配套系统装置和整体解决方案。公司生 产的吸附分离材料包括 30 多个系列，200 多个品种，广泛用于金属资源、生命科学、水 处理与超纯化、食品加工、节能环保、化工与催化等领域，是行业内产线品类最全的公 司之一。
公司是国内最先在盐湖提锂领域取得突破的技术供应商之一，项目经验丰富。公司自主 研发的铝系吸附剂提锂性能优异，能实现贫矿卤水的经济性提锂，通过吸附法富集处理， 大幅提高锂浓度，降低镁锂比。截至目前，公司已完成及在执行盐湖提锂产业化项目共 10 个（5 个已经成功投产运营），合计碳酸锂/氢氧化锂产能 7.8 万吨，合同总额约 26 亿 元，是国内项目经验最丰富的盐湖提锂技术供应商。此外，公司还与国内外规模较大的 矿企签订战略协议或备忘录，保持技术交流，协助客户项目工业化落地，代表客户包括： 亿纬锂能、盛新锂能、天铁股份、智慧农业、PNN、Anson 等。
多维度布局涉锂产业链，打造提锂“技术极”。在锂产业链延伸布局方面，以盐湖提锂 为代表，公司吸附分离材料及技术广泛服务于矿石锂精制、锂资源回收、地下水资源提 锂、伴生矿等领域；覆盖赣锋锂业、邦普循环、融捷股份、中伟股份等行业知名客户。 在废旧电池回收领域，公司与多家企业开展中试实验，将吸附分离技术应用在废旧电池 中锂、钴、镍等金属的回收，开发、探索绿色、高效、高质量的吸附法工艺路线。除锂 外，公司还布局其他新能源金属领域：红土镍矿提镍已签订数千万商业化订单；刚果金 钴提取及回收项目已稳定运营，示范作用显著；石煤提钒领域已签订多个工业化项目， 形成千万级收入。
4）久吾高科：兼具膜分离与锂吸附剂两大核心技术的分离行业龙头
久吾高科成立于 1997 年，是国内最早从事陶瓷膜等膜材料和膜分离技术研发和应用的 企业之一，面向工业过程分离与特种水处理领域提供系统化的膜集成技术整体解决方案。 经过二十多年的发展，公司已具备了强大的陶瓷膜、有机膜、锂吸附剂等分离材料研发 生产及产业化、各类膜组件和成套设备研发和生产、膜工艺开发以及膜分离系统集成能 力，能够面向不同应用领域提供系列化膜集成技术整体解决方案。公司被认定为“中国 膜行业陶瓷膜领域龙头企业”，陶瓷滤膜产品及成套装备被国家工信部认定为第六批制 造业单项冠军产品。 在盐湖提锂领域，公司实现国内首创将膜分离技术引入盐湖提锂产业化项目；在产业过 程中，创新性地发展“吸附+膜”法盐湖提锂技术，自主研发出钛系、铝系锂吸附剂材 料制备技术，可应用于国内外不同类型卤水的盐湖锂资源开发利用场景，包括碳酸盐型、 硫酸盐型和氯化物型卤水。公司已成为行业内少数既拥有锂吸附剂与膜分离两大核心技 术，又具备大型工业化项目实施经验的解决方案供应商。
在项目进展方面，公司共有 6 个成熟运行项目：包括金海锂业 1000 吨/年氯化锂 EPC 项 目、藏格锂业吸附剂销售合同、盛鑫锂能阿根廷 SDLA 盐湖 2500t/a 氯化锂膜段精制项 目、新疆国投罗钾罗布泊盐湖 5000t/a 老卤提锂膜处理系统项目、吉布茶卡盐湖和班戈 错盐湖各 2000 吨/年氯化锂生产线 BOT 项目。公司还与西藏矿业、藏格矿业等业主合作 开展小试、中试研究，作为后续项目储备。 锂电产业链布局方面，除盐湖提锂公司还积极开拓其他应用场景，包括电池废液锂回收、 催化剂锂回收、化工母液回收等。在锂离子电池生产及回收废水处理技术开发领域，公 司布局了磷酸铁废水零排放整体解决方案业务，将陶瓷膜应用于磷酸铁废水零排放，解 决预处理难题，使零排放工艺更经济稳定，目前已经入工业化项目建设阶段。
（本文仅供参考，不代表我们的任何投资建议。如需使用相关信息，请参阅报告原文。）
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